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La métrologie pour répondre aux défis de la complexité croissante

Publié le vendredi 1 décembre 2023

Le CNIP (Centre Neuchâtelois d’Intégration Professionnelle) organisa un évènement le 31 aout dernier pour aborder les défis actuels de la métrologie : « La métrologie pour répondre aux défis de la complexité croissante ».

Joachim Fernandes, directeur d’ARIAQ – Institut de formation et de conseil en gestion de la performance – fut invité à participer à cet événement. A cette occasion, il releva durant sa conférence « Métrologie d’aujourd’hui et de demain » que même avec de bons outils, les processus de mesure sont essentiels. Les industries doivent mettre en œuvre une gestion des moyens de mesure (GMM) en cohérence avec les exigences normatives, puis mettre en pratique des techniques d’optimisation de la fonction métrologie.

Il faut éliminer au mieux les incertitudes de mesures en appliquant la fameuse règle des « cinq M » (ou diagramme d’Ishikawa) :

A savoir :

Matière : les consommables utilisés comme les matières premières.

Milieu : le lieu de travail ou l’espace au sein duquel se déroule l’activité, son aspect, son organisation physique. Il peut s’agir d’un périmètre défini si l’activité se déroule à l’extérieur.

Méthodes : les méthodes ou procédures suivies pour réaliser l’activité. Il peut s’agir de flux d’informations, de règles de l’art ou de règles d’un métier.

Matériel : les équipements, machines, outillages…

Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications attendues ou nécessaires, les compétences…

Des moyens de mesure dimensionnelle

D’autres personnalités furent également invitées à développer le sujet comme François Melnotte, directeur de l’entreprise Rubis Control SA sur l’importance d’effectuer des mesures à différentes phases de la production. Pour ce spécialiste, quand on travaille à très petite échelle – celle du micron –, quatre éléments sont les clés de la réussite des mesures :

– La température, mesurée en continu grâce à des sondes pour corriger la dilatation.

– Un système d’amortissement, comme des coussins actifs ou passifs pour limiter les vibrations.

– Des filtres contre les poussières et les vapeurs d’huile.

– Le posage, avec le choix de la référence.

Le temps de programmation des instruments est également un facteur important pour l’acquisition d’outils pointus de mesure, par scannage ou point-à-point.

L’expérience du terrain

La mise en place de protocoles de contrôle est une opération qui prend du temps. Par exemple chez Rostan Suisse SA, il a fallu près de 30 ans, entre les années 90 où le client retournait les pièces hors cotes et le début du XXIe siècle avec l’arrivée des premiers outils de mesure de précision. À partir de 2010, un changement dans les mentalités ainsi que des procédures de mesures rassurent le client. « Pour ces tâches de mesures, on passe de la sous-traitance dans les ateliers à une formation de spécialistes dans des cellules climatisées » explique Antonio Legaz, directeur de l’entreprise – qui est en train de se mettre en conformité avec la norme ISO 9001 – mais ce ne sont pas uniquement ces procédures qui tranquillisent les professionnels du terrain.

ARIAQ SA – Formation et Conseil en Qualité et Performance

ARIAQ est un institut de formation et de conseil suisse qui possède une expérience unique de plus de trente ans basée sur une connaissance approfondie des problèmes liés au « terrain ».

Elle propose un très large choix de formations dans les domaines de la qualité tels que la métrologie comme par exemple avec la formation d’agent métrologue – TM1 ou encore de facilitateur qualité ISO 9001 dans le domaine de l’audit.

Nous remercions chaleureusement Cédric Favre éditeur de la revue POLYTECHNIQUE de nous avoir aimablement autorisé à utiliser son texte.

 

Karakuri … flux logistiques écologiques !

Publié le lundi 6 novembre 2023

La méthode japonaise Karakuri (inspiré dés principe lean) présente de nombreux intérêts pour le secteur industriel et la logistique. Elle est utilisée par les Japonais depuis plus de 50 ans et est facile à mettre en place et peu coûteuse. Elle n’utilise aucune source d’énergie autre que l’énergie cinétique.

Le dispositif astucieux permet donc de déplacer des pièces d’un point A à un point B en utilisant des plans inclinés, des aimants, des glissières, des ressorts, des roulements et des contrepoids pour créer du mouvement.

Au-delà du gain en matière de dépenses énergétiques, il s’agit d’un concept idéal pour améliorer l’ergonomie des postes de travail. De cette façon, les opérateurs limitent certains gestes répétitifs et évitent surtout de manipuler des charges lourdes.

 

Le concept Karakuri est une nécessité pour l’avenir.

Le secteur industriel doit faire face à deux enjeux majeurs :

L’usine du futur se veut en effet moins consommatrice d’énergie afin de répondre aux nouveaux standards de la transition énergétique et écologique. Les postes de travail doivent donc être repensés.

Le déploiement massif de la robotique et de la cobotique très gourmand en électricité peut être compensé par des méthodes karakuri.

Le concept du Karakuri prend donc tout son sens dans la société actuelle et est déjà largement mis en place dans les usines japonaises. En Europe aussi l’industrie s’intéresse à cette technologie depuis quelques années. Plusieurs groupes ont d’ailleurs déjà adopté ces dispositifs mécaniques astucieux pour optimiser leurs postes de travail.

En conclusion, la méthode Karakuri, inspirée des principes du lean, se révèle une solution ingénieuse, économique, respectueuse de l’environnement et idéale pour améliorer l’efficacité et l’ergonomie des postes de travail dans un secteur industriel en pleine mutation. Son adoption promet de répondre aux enjeux actuels liés à l’efficacité énergétique et à la pénibilité du travail, offrant ainsi une perspective prometteuse pour l’avenir de l’industrie.

 

Article rédigé par Hervé Pochart, Consultant Senior en Excellence Opérationnelle

 

Comment résoudre les problèmes efficacement et durablement ?

Publié le mardi 23 mai 2023

Vous avez sans doute entendu parler autour de la machine à café ou dans un atelier de production de méthode de résolution de problème et des outils associés.

Essayons de réfléchir ensemble pour savoir quand utiliser une démarche de résolution de problèmes et à quel moment.
Tout commence par organiser un relevé des faits (observations terrain, mesures, comparaison des pièces conformes et non conformes, recueil de documents, interview avec les personnes qui ont découvert et subi les conséquences du problème) et la formalisation claire du problème selon le format QQOQCPC.

Nous nous posons dans le cadre du relevé des faits une série de questions pour s’assurer dans un que la non-conformité rencontrée n’est pas le fruit d’un standard absent incomplet ou fantomatique.

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Gagnez en efficacité et en sécurité grâce aux standards de travail

Publié le lundi 17 avril 2023

 Le standard est la meilleure méthode connue à ce jour, qui est partagée et co-construite par les utilisateurs, pour effectuer une tâche liée à un processus :

Qu’est-ce que le standard ?

Le standard décrit la séquence des mouvements ou éléments de travail réalisés par chaque personne en vue d’accomplir un cycle de travail, ci-dessous des exemples :

Il existe des standards pour différents types d’activités :

Comment mettre en œuvre et ancrer les standards ? 

En suivant les étapes ci-dessous, vous serez en mesure de mettre en place des standards efficaces et pragmatiques

1. Décrire de manière exhaustive le processus à l’aide d’un diagramme de flux et en énumérant tous les facteurs influents en utilisant la méthode des 5M (machine, main-d’œuvre, matières premières, méthode et milieu).
2. Faire des essais le cas échéant pour ajuster ou définir des plages de variations.
3. Établir avec les acteurs du processus les seuils d’alerte et les règles de réaction à adopter.
4. Construire le standard : un document, un simple visuel, une solution technique didactique…
5. Tester et former les équipes aux standards
6. Mettre en place une matrice de polyvalence et un plan de formation pour piloter l’ancrage des standards sur le périmètre concerné

En conclusion, les standards se révèlent être des instruments incontournables en vue d’accomplir avec efficacité et de manière homogène les tâches liées à un processus. Ils permettent une description exhaustive des éléments physiques nécessaires à l’opération, de leurs emplacements, des paramètres requis pour leur bon fonctionnement ainsi que des règles de sécurité inhérentes à l’exécution de ladite opération. Diverses catégories de standards sont en outre disponibles, chacune étant destinée à une activité particulière telle que le démarrage, les réglages, le nettoyage, la maintenance, l’étalonnage et le contrôle.

 

Article rédigé par Hervé Pochart, Consultant Senior en Excellence Opérationnelle

Des outils adaptés à chaque situation : Comment utiliser les méthodologies d’amélioration continue pour améliorer les processus !

Publié le lundi 6 mars 2023

Vous faites face à un problème à traiter, à une amélioration à mettre en œuvre …… vous vous sentez perdu devant toutes les méthodologies d’amélioration continue proposées par votre réseau de connaissances ou par internet.

Tout commence par une bonne caractérisation (relevé des faits, interviews, observations terrains) et formalisation du problème (QQOQCCP).

Pour chaque situation ; nous évaluons ensuite la méthodologie adaptée en fonction de la complexité de traitement : causes connues et solutions évidentes, causes méconnues sur un périmètre local ou élargi.

Par exemple ; pour les situations suivantes ; nous pourrions réagir de la façon suivante :

– Non-conformité suite à l’absence ou non-respect des standards 👉 Mettre en œuvre ou améliorer les standards.
0106
– Non-conformité CLIENT présente bien qu’on respecte des standards mais pour laquelle nous ne connaissons pas les causes 👉 Méthode de résolution de problème 8D.

– Non-conformité INTERNE présente bien qu’on respecte des standards mais pour laquelle nous ne connaissons pas les causes 👉 Méthode de résolution de problème A3.

– Gagner du temps et réduire les coûts sur les activités ou les processus d’un périmètre donné 👉 Chantier KAIZEN en appliquant les outils Basics du Lean : Chasses aux gaspillages, élimination de la Non-valeur ajoutée, anti-erreur, pilotage de la performance.

– Les clients souhaitent une réduction des délais ou le management souhaite réduire les coûts ou les stocks 👉 Projet DMAIC Lean en s’appuyant sur les outils Lean avancé (vsm, équilibrage de charge, stratégie des flux, KANBAN, SMED, Standardisation des composants et des tâches.

– Les clients souhaitent des produits avec des spécifications réduites sans nous obliger à changer de technologie ou d’équipement 👉 Projet DMAIC Six Sigma.

– Un nouveau produit, service ; une nouvelle ligne de production, usine doivent être développés…. migration d’application informatique, externalisation/ ré-internalisation d’activités 👉 Projet de transformation.

Pour conclure, il est essentiel de choisir la méthodologie appropriée pour chaque situation afin de garantir une résolution efficiente des problèmes et d’éviter de gaspiller du temps. La première étape consiste à bien caractériser et formaliser le problème. Ensuite, l’évaluation de la complexité de traitement aidera à déterminer quelle méthodologie convient le mieux. Les exemples fournis dans le texte montrent qu’il existe plusieurs méthodes pour résoudre les problèmes, allant des solutions les plus simples (victoires rapides au mode chantier ou projet).

 

Article rédigé par Hervé Pochart, Consultant Senior en Excellence Opérationnelle

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